究極の軽量化！カーボンフレーム製造の舞台裏

自転車フレームの"骨格"を作るカーボン加工技術を大公開！6つの工程に分けて、職人たちのこだわりをのぞいてみましょう。

STEP1：こだわりの素材選び

まずは「カーボンプリプレグ」と呼ばれる樹脂含浸シートを準備。デザイナーが描いた3Dデータをもとに、レーザーカッターで精密に裁断。まるで高級仕立て服のパターン作りように、各パーツ専用の裁断型を使い分けるのがプロの流儀です。

STEP2：3Dパズルのような成型準備

• フロントフォーク
• メインフレーム（前三角）
• リアエンド（後三角）

各パーツごとに専用金型を用意！層積み数や繊維方向をミリ単位で調整。特にメインフレームには最新「ラテックスエアバッグ」を採用→高圧成形可能で内面がツルツルに！

STEP3：熱と圧力の魔法

10kg超の内圧＋高温環境で一気に成形！余分な樹脂を絞り出すことで、軽量かつ高密度な構造を実現。急冷による歪みを防ぐため、冷却工程まで気が抜けません。

STEP4：精密接着アート

• 専用治具でパーツを固定
• 航空機用接着剤を塗布
• 接合部にカーボン巻き付け追加

まるで外科手術のような精密作業！接着後は再加熱して強度をUPさせます。

STEP5：漆黒の美しさを追求

5層以上の塗装×研磨を繰り返す鏡面仕上げ。実はこの工程、フレーム重量の

10%を占めることも！職人の手作業で「触り心地」まで計算された質感を作り出します。

STEP6：鬼の品質チェック

• 重量測定（1g単位で管理）
• レーザー測定器での歪み検査
• 実戦テスト（実際に乗って剛性確認）

「たった0.5mmのズレも許さない」というこだわりが、プロライダーから愛される理由です。

各メーカーで秘伝のレシピがあるものの、基本工程はこの通り。Nepestでは「ロードバイクの芸術品」と呼べるクオリティを、妥協なく追求し続けています。次回のライドで、ぜひこの職人技の違いを体感してみてください！